ie工程师工作计划

ie工程师工作计划篇一

IE工程师工作指导书

ie工程师工作计划篇二

IE工程师主要工作内容

IE工程师

负责车间产品标准工时的制定，车间生产效率和品质的不断提升，优化产品制造流程及车间物流，实现生产现场的持续改善；工装夹具的设计，成本的计算与分析、产能计划与分析、产线/工厂布置等。

工艺文件

1．新品小量试产后，根据产品工程师设计的工艺流程及研发下发的工艺指导编写工艺指导书，并在中量试产前完成并下发。

2．在中量试产中，跟踪工艺指导书执行效果，并根据实际状况完善修改，确定产品量产工艺。

3．在技术更改、品质要求提升、市场需求变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求；

4．线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求

工时定额

1.新品小批试产时要评估该产品的额定工时，中量试产时需要测定产品额定工时，并在量产前发布。

2. 量产的产品的效率需跟踪其额定工时，定期测量并更正额定工时。 人力需求及产能分析

1.每月根据生产计划，合理分析该月人力需求情况。

2. 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。

3. 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。

车间现场改善

1. 线平衡分析

1) 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。

2) 解决方案包含制作工装夹具、修改生产工艺、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。

3)跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。

2. 现场改善

1) 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。

2) 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；

3) 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。

4) 改善效果跟踪与推广：

其他工作

1.公司层面下达的工作任务或项目，如：精益生产项目等。

2. 生产流程优化：在发现生产流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。

3.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化

4.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料

ie工程师工作计划篇三

IE工程师岗位职责

IE岗位说明书

职务名称：IE工程师/ IE技术员

工作部门：工业工程部

直接上级：生产部经理

工作目的

车间生产效率和品质的不断提升，优化产品制造流程及车间物流，实现生产现场的持续改善，降低产品制造周期和生产成本。

互相影响网{ie工程师工作计划}.{ie工程师工作计划}.

任职资格

教育程度/ 经验

1. 大专或以上学历；

2. 2年或以上外资或大型制造企业PE/IE工作经验；

专业能力

1. 熟悉制造过程的工艺路线和关键工艺参数控制；

2. 掌握方法研究和作业测定的基本方法，熟悉IE七大手法及其他工艺改善手法

3. 熟悉生产现场布置原则并掌握物流分析方法，熟练掌握AutoCAD的用法；

4. 熟悉或掌握至少一项制造或电子制造工艺

综合能力/ 素质

1. 具备良好的工艺准备和实施控制能力；

2. 具备较好的分析问题和指导现场的能力；

3. 具备较好的敬业精神和改善、创新和学习能力；

4. 具备良好的人际沟通能力

主要工作方向

新产品量产前的工作

1、 MSL前确定产品工艺流程，并画出标准工艺流程图。

2、 评估产品标准工时与产能、制造提前期及人力成本和目标人均率、确定产品生产排线情况及人力配置，场地安排，提供参照排线表

生产现场的基础IE工作

SYSTEM(工厂)：

1. 依据事业目标做出的系统优化策略、提高厂房面积利用率

2. 主导设计生产区域布局、协助拟定调整规划和搬迁计划、协助监督和协调实施进度

PLANT（车间）：

1.线体布局、小规模的布局变动改善、依据产能规划出的CELL LINE、负责生产车间可视化管理的规划设计

2.工艺流程、传输方式、搬运设备、包装设备、现场物流的优化策略

LINE（生产线）：

1.转线流程、检验流程、维修流程、回收/报废流程、持续改善流程；

2.工装夹具设计优化、设备仪器使用、作业安全。

STAION(工作站)

1.改善生产活动:设备效率、人均效率、不良率；

2.改进生产方式:搬运、库存、检验；

3.规范作业手法:作业准备、作业步骤、作业等待；标准作业（标准工时/工装/步骤）

进行IE培训及员工指导

1. 对IE技术员及生产组长进行基础IE知识的定期培训

2. 分配和指导IE技术员的日常工作

作为IE工程师

1.尊重现实，注重实效；

2.具有系统和专业深度的改善方案；

3.考虑到取得改善相关单位和人的可接受性；

4.如何最大潜力的在现实工作中展现工业工程的工程技术和管理思想。

5.走出办公室,到现场去，亲历亲为；

6.铭记人总是第一位的；

7.良好而经常的沟通；

8.时时想起公司的总体战略和目标；

9.聆听、终身学习；

10.与别人共享经验和成就

作为企业

1.愿意接受IE意识，和理解IE意识；

2.如何运用IE到实际的工作中；

3.不断总结、不断实践，寻求符合自己效益改善的IE体系。

ie工程师工作计划篇四

IE工程师工作手册

IE工程师工作手册

第一部分 IE概述

IE强调系统优化，以使整个系统效益最佳、IE充分考虑和重视人在整个系统中的作用。

改善无止境，没有最好，只有更好。

工业工程(IE)的职责：组织、管理、协调和服务

工业工程(IE)的任务：追求更高的整体效率

工业工程(IE)的目的(核心)：降低成本、提高质量和生产效率{ie工程师工作计划}.

工业工程(IE)的意识：成本和效率意识

简化和标准化意识

变革意识(问题和改革意识)

系统意识(全局和整体意识)

人本意识(以人为中心的意识)

工业工程(IE)的目标：使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质

量和安全、提高生产效率，获得最佳效益。

一.工业工程的四大基本职能

1.规划：确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所采取的特定行动的预备活

动。包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制订。

2.设计：为实施某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作。包括技术准则、规范、标准的拟订最优选择和蓝图绘制。

3.评价：对各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩，按照一定的评价标准确定活

动包括各种评价指标和规程的制订、评价实施。

4.创新：改正现行研究，使其更有效的生产，服务和动作。

二.工业工程与现场改善

1.工业工程 ------Industrial Engineering是一门应用科学，兼有管理及技朮的知识领域；

2.IE是以工程技朮为基础，配合科学管理的技巧来发现、解决、预防问题；

3.IE的最终目的是：由管理的动作，使企业能获得最大的利益(与成本或经济效益有关)；

4.IE的操作理论均需能符合实际的需要；

5.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。

三.IE的定义

美国工业工程师协会的定议：“IE-------是研究人、物料、设备、能源的消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果 ”。根据这一定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学、管理学等的综合、交叉型科学。这个定义也是最有权威和最被广泛接受的定义 。

在日本工业工程称为经营工学或者经营管理。在日本工业工程被认为是一门管理技术它是一门工程学专业基础，如：机械工程、电子工程、化学工程、建筑工程等，其中最基础应是机械工程，机械、电子和信息是必须学习和掌握的知识。在日本工业工程协会对工业工程的的定义是：工业工程是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改革和设置，为了对这一系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、人为科学中特定知识的同时，采用工程技术分析和综合的原理及方法。 中国工业工程对工业工程的定义是：是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。

综合看来，工业工程就是综合运用各种专门知识和技术，为把生产要素级成更有效的系统所从事的规划、设计、评价和创新活动。

IE是借着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得高生产力的专门技朮。

设计-------制订新的系统 ；

改善-------把原有的系统修改得更完善适合；

设定-------将﹝设计﹞或﹝改善﹞之系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。

四.工业工程的主要范围

1. 工程分析

2. 工作标准

3. 动作研究

4. 时间研究

5. 时间标准

6. 价值分析(VA)

7. 工厂布置

8. 运搬设计

五.IE主要技法/七大手法

1.工作抽样法

2.工作简化法 1.工作抽查法

3.工作研究 2.工作简化法

4.工程分析 3.动作分析法

IE主要技法 ：5.动作研究 IE七大手法： 4.动作经济原则法

6.动作经济原则 5.时间研究

7.时间研究 6.流程分析法

8.标准时间 7.人机配置法

9.方法研究

10.生产线平衡法{ie工程师工作计划}.

1.日常工作的一般思路是从宏观到微观，即先用程序分析法对整个进行流程分析改善，接下来用操作分析法对工序中的人、机、料进行合理调配，再用动作分析法制定标准的作业方法，最后通过时间研究制订出标准的作业时间。标准的作业时间方法及标准工时就是标准作业指导书的主体。

2.程序分析法：以程序图为主要工具，对整个生产过程从第一个工位至最后一个工位，进行详细的记录和分析研究，以删除多余的作业，改善工作程序和工作方法。程序分析法按分析的主体不同分为两类：物型和人型，前者分析在生产或搬运过程中物料被处理的过程，后者分析作业人员在生产过程中的一系列活动。

3.人机配置法：以操作分析为工具，对以人为主体的工序进行详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学、合理的布置和安排，以减轻人的劳动强度，减少工时消耗，保证质量提高效率，操作分析有人机联合操作分析法和双手操作分析等 。

4. 动作分析法：研究分析估各种操作时的细微动作，发现和删除无效动作，消除浪费现象，简化操作方法，降低劳动强调，提高效率 。在此基础上制订出标准的作业方法，为制订动作的标准时间作好技朮准备。

5.时间研究：是一种作业测定技朮。时间研究的目的有两个：

Δ一是作为工作的标准时间，作为生产管理及控制人成本的依据

Δ二是生产线平衡调整及作业改善

常用的有两种方法测试时间：秒表测试法及工作抽样法，前者是秒表连续不断地观察操作者的作业，后者是在较长的时间内以随机抽样的方式分散地观察操作者的作业。后者忧其适用于间接作业人员的作业分析。实际测出时间需进行评估，通常是加上一定的宽放系数，才作为标准时间 。

其本公式为：标准时间(ST)=(1＋宽放系数)×实际时间(实测工时＊评比系数)

Δ标准时间的用途：

A.操作方法的比较选择 F.新添设备依据

B.工厂布之依据 G.流水线的平衡

C.工厂产能之估算 H.人工成本之核算

D.生产计划的基础 I.效率分析之基础

E.人力增减之依据

6.设施布置。其目的是要将企业内的各种设施进行科学合理的安排，使人和设备都能发挥出最大的效力，以取得更佳的效益。主要有三种方式：工艺对象专业化布置、产品对象专业化布置、混全布置。设施布置一般要考虑以下几个因素：企业的生产组织方式，产品的加工特性，所需的投资，物料的搬运(即要顺畅合理，以尽可难减少搬运成本)，对生产变化的适应必及工作环境等 。

7.生产线平衡法。广义上来说是指从原材料进厂到成品出厂各个环节的平衡，狭义就是指一条生产线各工序之间工时的平衡。其目的就是消除作业瓶颈，稳定质量，提高效率。生产线平衡情况常用“不平衡率”表示。

生产线不平衡率=(最高工位工时×作业人数－各工位工时之和)/最高工位工时×作业人数×100﹪， 此参数反映了因生产线平均所造成的工时损失

六.方法研究(Method Research MR)

IE的“工作研究"是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由“方法研究”及“作业测定”所构成。

“作业测定”又是由“时间研究”发展而来，与“方法研究”同时配合进行，或者可以说是方法研究所确定的生产系统及工作方法，定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，并作为以后管理计划及控制的依据。

针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解，也可以说“方法研究”与“作业测定”是一体两面，具有互补性。当在做“方法研究”时，虽然目的是要取得“最佳方法”，在取得后，就需把时间确定。

反过来说，当在做“时间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。

1.工作研究的运作技巧

如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。

对生产对象（物）：应经由作业过程、经由时间、空间的变化，进行分析研究。

此部分也是广义的“工程分析”，也就是说是一咱“生产系统分析”。

可用产品工程分析表、生产流程图等分析工具，从原料到成品，来

做经济性的探讨。

对生产主体（人)：人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面作分析研

究。此部分是广义的“作业分析”，也就是“工作方法分析”要藉由

作业者的作业规范、工作 抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，

或应用“动作经济原则”在作业过程，人、机的稼动状况。人与机的

配合上追求作业地区或信业者的作业方法的合乎目的性、合理性。

2.工作简化--------简洁就是美。【目的】消除浪费。

3.工作简化的方法：

（1）择出在生产上或业务上、工作上改善的项目：在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作；占大量的时间或人工的工作；反复性的工作；消耗大量材料的工作；看起来是不合理的工作。

（2）现况分析及检讨-------IE的分析手法

工程流程图

制品工程分析

作业者工程分析

工厂布置与搬运

动作分析

(3)运用「5W2H」法来发问：

What-----------完成了什么？ 有无更好的结果？

Where -----------何处做？ 有无更合适的地方？

When--------何时做？ 有无更合适的时间？

Who--------由谁做？ 有无更合适的人选？

Why-----------为什么要这样做？ 有无更合适的方法？

How( How to do)--------- 如何做？

How much-------成本如何？

（4)运用IE手法：剔(除)﹔合(并)﹔排(重排)﹔简化来寻求新方法。

(5)制订新的工作标准。

(6)效果跟催(Follow up)。

七.动作经济原则：最少的劳力达到最大的工作效果

1.动作活用原则：

 脚部或左手能操作的事，不使用右手。

 尽量使两手同时作业，也同时结束动作

 双手不要使其同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作

2.动作量节约原则：

 尽量使用小运动来操作

 物料、工具摆放于自然伸手(或伸臂)便能拿到的位置{ie工程师工作计划}.

 简单的动作次数应尽量减少

 工具、夹具要简化、易用

 零配件应放在易取到的容器中

3.动作法改善原则：

 动作规律化

 双手对称反向运动

 椅子、工作桌面高度适当(色括工位间距)

八.生产线不平衡(法)：指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间面造成之等待或滞留现象。

1.平衡的目的：

(1)物流快速，减少生产周期

(2)减少或消除物料或半成品周转场所

(3)消除工程瓶颈，提高作业效率

(4)稳定产品质量

(5)提高工作士气，改善作业秩序

2.研究与改善方法：

(1)不平衡的检讨与改善：减少耗时最多的工序的作业时间﹔

(2)从作业方法改善：

与生产计划的节拍检讨改善：节拍时间＞作业工序的最长时间(即TC＞tl)。

九. 改善方法

ie工程师工作计划篇五

IE工程师年终工作总结

2016年年度工作总结

品质工程部—刘文东 时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是自己加入公司整整一周年时间，审视自己一年来的工作，感触很多，在收获了很多宝贵的经验教训的，通过自身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的不足和待改善之处。回顾过去的一年工作，现总结如下：

一、 关于产品标准工时

长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、过多，产品标准工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。且同一产品中同时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应有的作用。如下为几处典型的案例：

1、 产品工时分散、且同一产品的工时版本过多且不统一。

1.1、

1.2、 产品工时表格过多、分散，维护和产品统计困难，如下表所示，为同一产

格过于分散，无法统计完全。）

1.3

1.4、标准工时与实际生产不符合，标准工时无法起到标准化的作用

首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。

2、 改善方案的制定及工时的评估、实施和制定

际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。

2.2、改善后效果

2.2.1、统一产品标准工时汇总表

为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算

汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例

后续对产品的工时的维护。

2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定

2.2.3、标准工时制定的合理性

通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体

同时，针对产品因工艺变更等因素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误，特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。

具体流程如下所示：

二、生产改善和效率提升方案的实施和导入

1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利Ⅱ-G改善。

通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。

具体改善措施如下所示：

明外，工时全部不含宽放。）

产品生产流程问题点汇总和分析：

（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；

（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；

（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；

（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。

改善方案：

（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；

（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；

（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；

之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。）

ie工程师工作计划篇六

IE工程师岗位说明书1